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RTM用玻璃鋼模具模腔厚度控製方法

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RTM用玻璃鋼模具模腔厚度控製方法

發布日期:2018-05-25 作者: 點擊:

玻璃鋼模具

RTM工藝具有經濟性好,可設計性好,苯乙烯揮發量少,產品尺寸精度高,表麵質量好,可達A級表麵等優點,在我國的玻璃鋼成型工藝中所占的比重越來越大。RTM成型工藝需要尺寸較精確的模具。RTM一般采用陰陽對合模具,因此模具的尺寸誤差和精確對合模後模腔厚度控製是一個關鍵的問題。

1 原材料選用

要控製模具精度,原材料的選用是一個重要因素。製作RTM模具所用的模具膠衣應有較高的衝擊韌性,較高的耐熱性能及較低的收縮率,一般可采用乙烯基酯型的模具膠衣。RTM模具樹脂一般也要求耐熱性及剛性好,有一定的衝擊韌性,收縮率小或接近零收縮。RTM模具用纖維增強材料可采用30g/m2無堿表麵氈和300g/m2無堿短切氈。用300g/m2無堿短切氈較450g/m2無堿短切氈製作的模具收縮率更低,尺寸精度更高。

2 工藝過程控製

原材料的選用是控製RTM模具的尺寸及模腔厚度的一個重要環節,而在模具的翻製過程中進行隨時的質量控製是一個更為重要的過程。如果這個過程控製不恰當,即使原料符合使用要求,也難以翻製尺寸精確,模腔厚度合格的模具。模具翻製過程中首先要把握過渡木模的精度。為了保證精度,在開始過濾木模設計時可根據所用的模具收縮率留放一定的收縮餘量。另外,要注意將過渡木模的表麵修理平整,木模表麵的節疤必須挖掉。節疤與木材的收縮率不一致會造成玻璃鋼模具表麵不平整。挖掉節疤並清除表麵毛刺後,木模表麵須進行刮膩子處理,一般要求刮2~3次。膩子固化後,用砂皮紙打磨平整,直至完全符合尺寸和形狀精度要求。木模製作一定要舍得花工夫,因為總的來講,玻璃鋼模具的尺寸精度最終還是取決於木模的精度。為了保證玻璃鋼模具表麵平整光潔,翻製第一片玻璃鋼模具時,膠衣層采用噴射法較為合適。噴射膠衣要注意調節噴槍的氣流量,使膠衣樹脂霧化均勻,不呈現顆粒狀。噴槍起槍與收槍均應在模具外,以免造成局部膠衣流掛,影響表麵質量。待膠衣層固化後貼表麵氈。表麵氈應在模具外,以免造成局部膠衣流掛,影響表麵質量。待膠衣層固化後貼表麵氈,表麵氈應鋪覆平整,折疊或搭接處必須開刀,修齊。貼好表麵氈,可用刷子浸少量樹脂浸透表麵氈,注意控製含膠量,既要能充分浸潤纖維,又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且造成固化放熱大,收縮率大。表麵氈層樹脂固化後要挑氣泡,挑氣泡不能劃破膠衣層。挑完氣泡,適當打磨,去除玻纖毛刺並除去浮塵,手糊300g/m2無堿短切氈,每次隻能糊製1~2層,待固化放熱峰過後才可以接著糊製。糊製到要求厚度,可以鋪設銅管,並鋪設保溫芯塊。調製玻璃微珠樹脂膩子,作為鋪設保溫芯塊的粘接劑,用它填實保溫芯塊之間的間隙。鋪設完畢,須用玻璃微珠膩子把保溫芯塊表麵縫隙糊平。保溫芯塊層固化後再糊3~4層短切氈,就可以糊模具鋼骨架。糊鋼骨架時,鋼骨架先行退火處理,以消除焊接應力,而且鋼骨架與模具之間的間隙要先填平,以防止玻璃鋼模具隨鋼骨架變形。第一片模具固化後脫模,切除多餘飛邊,清理模腔雜物,貼蠟片。所用的蠟片厚度應均勻,延伸率小。貼蠟片時不能裹進氣泡,一旦有氣泡,要揭掉重貼,以保證模腔尺寸。有搭接處要開刀,蠟片之間的間隙要用膩子或橡皮泥嵌平。蠟片貼完,可與翻製第一片模具一樣翻製第二片模具。第二片模具通常在膠衣層噴塗完畢後,還須布置注射孔與排氣孔。翻完第二片模具,須先切除飛邊,焊接定位銷和鎖緊螺栓,待固化完全後進行脫模。

3 模具檢驗與補救措施

脫模及清理完畢後用橡皮泥測一下模腔厚度。如厚度與尺寸均能符合要求,則在打磨、拋光工序完畢後RTM模具就翻製成功了,可以交付生產。 假如經檢測後,由於工藝控製不嚴等原因造成模腔不符合要求,就此報廢,重新開模未免太可惜。按經驗可有兩種補救辦法:①報廢其中一片模具,重新開一片;②利用RTM工藝自身的特點進行修補,通常將其中一片模具表麵膠衣層鑿掉,鋪上玻璃纖維增強材料,另一片模具則貼上蠟片,噴塗膠衣,然後合模注射,待固化後脫模處理,即可交付使用。


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